Такой уплотнитель прошел успешные испытания по 100-и 200-т ДСП ЗКО, УМЗ и ЧМК. В настоящее время такая конструкция уплотнителя внедрена на всех 100-т ДСП ЧМК. Изготовление бетонных корпусов уплотнителей освоено на ЧМК в 1985 г. и с этого времени на всех шести электропечах ЭСПЦ-2 комбината уплотнители находятся в постоянной эксплуатации. В качестве энергоносителя в уплотнителях используют азот и сжатый воздух, расход которых составляет 1000-1200 м3/ч на одну печь.
При указанных расходах энергоносителя применение уплотнителей обеспечивало практически полное устранение пыле-газовых выбросов из электродных отверстий в течение всей кампании печи по своду. Незначительный износ корпуса уплотнителя не приводил к разрушению коллектора, что- обеспечивало эффективную работу уплотнителя в течение всей кампании печи по своду. Устранение пыле-газовых выбросов резко улучшило условия труда в цехе и уменьшило загрязнение воздушного бассейна. Устранение высоконагретых газов улучшает условия службы оборудования печи, расположенного над сводом. Положительные результаты длительной эксплуатации уплотнителей конструкции НИИМ на ЧМК позволяют рекомендовать их для всех дуговых печей большой вместимости, в том числе и для печей, работающих с подкрышными зонтами или расположенных в укрытиях. В таких случаях установка уплотнителей, обеспечивающих практически полное устранение неорганизованных выбросов печей в периоды их работы под током, позволяет уменьшить во много раз общее количество газов, требующих очистки. Это достигается при условии, что интенсивный отсос газов из укрытия или зонта происходит кратковременно при завалке шихты в печь с отведенным сводом при выпуске металла в ковш.
Данные, полученные в результате лабораторных и промышленных исследований, позволили выработать основные рекомендации по конструированию струйных газодинамических уплотнителей электродных отверстий. Для дуговых печей, имеющих электроды 555-610 мм, необходимое число сопл в коллекторе 8-10. диаметр сопл 10-15 мм, сопла должны быть направлены вниз под углом 25-30° к горизонтали, а в плане — по касательной к окружности, проходящей через середину электродного зазора. Наружный диаметр уплотнителя должен превышать максимальный размер электродного отверстия на 100-150 мм, а внутренний диаметр необходимо выполнять больше диаметра электрода на 60- 100 мм.
Промышленными испытаниями было установлено, что для 100- и 200-т ДСП наиболее перспективно применение струйных накладных уплотнителей с керамическим корпусом. В качестве материала корпуса уплотнителя были испытаны периклазохромитовый кирпич, муллитокорундовые набивные массы, магнезитовый порошок на жидком стекле и различного типа высокоогнеупорные бетоны. Наилучшие результаты были получены при использовании огнеупорного бетона на основе высокоглиноземистого цемента марки ВЦ-75 и заполнителя из шлака производства металлического хрома. Технология изготовления такого бетона разработана институтом "УралНИИстромпроект". Бетон заливают в металлический каркас, в котором установлен коллектор с соплами. Уплотнение бетонной смеси производят глубинными вибраторами или на виброплощадках. После затвердевания бетон подвергают термовлажной обработке в пропарочной камере. Для получения бетона с заданными свойствами проведение указанных выше операций обязательно.