Поскольку большие значения токов характерны для работы с короткими дугами, то можно считать, что износ рабочих торцов заметно усиливается при уменьшении длины дуги. По-видимому, в таком случае усиливается процесс испарения графита в зоне дуги вследствие переноса большего количества заряженных частиц; усиливается процесс растворения графита в шлаке вследствие большей вероятности и большей продолжительности контакта электрод-шлак. Существенное снижение расхода электродов путем уменьшения эрозии торца может быть получено при работе с длинными дугами, т.е. при работе на повышенном вторичном напряжении. Появление и широкое использование водоохлаждаемых панелей в футеровке сверхмощных печей дают возможность эффективно работать на длинных дугах в течение всей плавки и соответственно уменьшить развитие процесса эрозии рабочих торцов электродов. Снижению эрозии торцов электродов может способствовать также уменьшение длительности плавки под током.
Расход электродов в результате окисления с поверхности зависит от общей площади их поверхности, подверженной воздействию печных газов, химического состава и скорости перемещения газов относительно электродов, температуры поверхности электродов, общей длительности плавки, степени герметизации печи. В общем случае расход электродов в результате окисления с поверхности может быть снижен при повышении качества электродов, рациональной организации и технологии плавки, уменьшении высоты печи и вследствие этого длины электродов, уменьшении по возможности диаметра электрода (без повышения температуры электрода), улучшении герметизации печи, нанесении защитных покрытий, препятствующих диффузии кислорода к поверхности электрода.
Процессы диффузионного раскисления и десульфурации протекают на поверхности раздела шлак-металл. Для их развития необходимы доставка соответственно кислорода и серы к поверхности раздела шлак-металл и последующий переход их через поверхность раздела этих фаз. Малая удельная (отнесенная к массе металла) поверхность раздела шлак-металл в дуговых печах (0,2-0,5 м2/т) вызывает необходимость длительного проведения диффузионного раскисления и десульфурации в восстановительный период.
Вместе с тем уже в середине 50-х годов А.И.Холодовым, А.М.Левиным, Ф.П.Еднералом была показана малая эффективность диффузионного раскисления. Было установлено, что удаление кислорода из металла происходит преимущественно не вследствие диффузии его в шлак, а в результате поступления раскислителей из шлака в металл. Позднее исследования показали, что в восстановительный период плавки стали в дуговых печах снижение содержания кислорода в металле в результате раскисления под белым и карбидным шлаком не становится ниже равновесного с углеродом, а лишь приближается к нему. Содержание кислорода при раскислении порошками кокса и ферросилиция через шлак снижается не только в результате диффузии кислорода из металла, но и главным образом вследствие диффузии раскислителей в металл. Следовательно, такое диффузионное раскисление является в значительной мере тоже осаждающим, но протекает значительно медленнее. Было показано, что рафинирование металла от кислорода и серы происходит лишь в первые 35-45 мин восстановительного периода.
В течение этого периода футеровка ванны, а часто и печной шлак обладают окислительным потенциалом по отношению к металлу, к концу восстановительного периода ухудшается состав печных шлаков, следствием чего являются ухудшение рафинирования металла шлаком во время выпуска и даже возможность окисления шлаком.