Металлизованные окатыши обычно содержат 2-8% пустой породы с основностью остальное-железо (металлическое и в виде оксидов). Степень металлизации окатышей (Ремет/Реобщ), как правило, колеблется в пределах 0,90-0,97. Содержание оксидов железа в окатышах составляет 3-12%. Большое количество кислой пустой породы и оксидов железа в металлизованном сырье значительно повышает кратность шлака при выплавке стали в дуговой печи и приводит к увеличению расхода энергии на плавку. Но вместе с тем при высоком содержании оксидов железа в окатышах ускоряется их плавление. Это наряду с увеличением количества шлака улучшает службу футеровки стен электропечи.
Металлизованное сырье практически не содержит цветных примесей и имеет довольно низкое содержание серы (0,005-0,025 %) и фосфора (0,011 -0,035 %Г
Низкое содержание примесей в металлизованном сырье дает возможность использовать такое сырье при производстве стали в двух направлениях: получение металла очень высокого качества при большой доле металлизованного сырья в шихте или применение дешевого скрапа низкого качества в шихте для получения стали обычного качества, но при более низкой ее стоимости. В настоящее время используют оба направления. Содержание углерода в металлизованном сырье может колебаться в широких пределах (0,2-2,0 %), оно определяется технологией процесса металлизации. Насыпная плотность металлизованных окатышей достаточно высока (1,2-1,5 т/м3) и близка к насыпной плотности лома, специально подготовленного для сверхмощных печей. Металлизованные окатыши обладают магнитными свойствами, это облегчает их транспортировку, перегрузку и подачу в печь. Металлизованное сырье имеет низкую теплопроводность, для единичного окатыша 2,3- 3,0 Вт/(м-К), для слоя окатышей Х= 0,35-М,05 Вт/(м-К), что затрудняет его нагрев и плавление в ванне дуговой печи и усложняет технологию плавки стали.
Центральный огнеупорный свод может устанавливаться поверх периферийной части или утапливаться во внутреннем кольце каркаса свода. Во втором случае панели должны снизу прикрывать кольцо центрального свода. На каждой панели рекомендуется, кроме обычных элементов подвески, выполнять защелки, гарантирующие закрепление панели в случае разрушения болтов. Каждая секция свода снабжается термопарами, установленными на выходе воды из панели свода. Температура воды до свода измеряется в подводящем коллекторе. Показания этих термопар, так же как и. разность температур на входе и выходе, регистрируются на пульте управления печью. Разность температур воды на входе в панель и выходе из нее обычно составляет 17 °С и может колебаться в пределах 10 °С. Аварийная сигнализация включается при 77°С. На охлаждение свода сверхмощной печи требуется воды 7-8 м3/(ч-м2) поверхности. Давление воды на входе в панели должно составлять не менее 0,3-0,4 МПа, потери напора в системе охлаждения 0,1-0,15 МПа. Для обеспечения надежной работы свода все конструкционные материалы, применяемые для изготовления свода, перед сваркой подвергают ультразвуковому контролю (УЗК). В процессе изготовления свода должны применяться наиболее современные методы сварки. Сварные швы подвергают сплошному контролю. Отдельные элементы свода подвергают гидравлическому испытанию под давлениями 0,8-0,9 МПа. Гидравлическому испытанию подвергают также полностью собранный свод.
Стойкость водоохлаждаемой части комбинированного свода колеблется в пределах 1500-4500. плавок. Одинаково высокая стойкость обеспечивается как при кессонных, так и при трубчатых панелях. Стойкость свода зависит от конструктивного исполнения, культуры изготовления и условий эксплуатации.