Ремонт футеровки конвертера проводят в загрузочном пролете, в который его выкатывают по специальным рельсовым путям. Назначением загрузочного пролета являются обеспечение загрузки конвертера шихтовыми материалами, передача готовой стали на МНЛЗ, ремонт огнеупорной футеровки АКР и ковшей, а также уборка шлака из цеха.
Легированный жидкий полупродукт в глуходонном ковше на сталевозе поступает из печного пролета в загрузочный. Затем мостовым краном полупродукт переливают в наклоненный конвертер. Материалы, которые невозможно грузить в конвертер из бункеров (никель, легированный лом для охлаждения), передают из шихтового пролета в загрузочный при помощи самоходных тележек и крана и загружают по мере необходимости в конвертер специальной машиной. Готовую сталь сливают из конвертера в сталеразливочный ковш, установленный на сталевозе. Затем ковш выкатывают в загрузочный пролет и мостовым краном устанавливают на поворотный стенд соответствующей МНЛЗ. В пролете установлено оборудование, необходимое для ремонта футеровки конвертеров и сталеразливочных ковшей.
Кроме того, шум по время электроплавки возникает при завалке шихты в печь, при работе кислородной фурмы и газо-кислородных горелок, а также при отсосе газов из печи и использовании аэродинамических уплотнителей электродных отверстий.
Разливку стали осуществляют со стенда в специальном пролете на МНЛЗ. После окончания разливки ковши поворотным стендом передают в загрузочный пролет, где шлак сливают в шлаковые чаши, а ковши обслуживают и готовят к приему следующей плавки.
Таким образом, современные электросталеплавильные цехи отечественных заводов обеспечивают высокопроизводительную работу сверхмощных дуговых печей.
Возможна подача материалов автотранспортом. Груженые бадьи передают в печной пролет по рельсовым путям электроскраповозами. Предусмотрена передача материалов из шихтового пролета в бункерный напольными самоходными электрическими тележками.
В печном пролете размещены сверхмощная дуговая печь вместимостью 100 т, снабженная топливно-кислородными горелками и водоохлаждаемыми панелями в стенах и своде. Для защиты персонала и окружающей среды дуговая печь заключена в пыле-, шумоизолирующий кожух. Загрузка и обслуживание печи обеспечиваются мостовым завалочным краном. Для скачивания шлака из печи перед выпуском предусмотрена специальная напольная машина. Выпуск легированного полупродукта проводят в глуходонный передаточный ковш, установленный на сталевозе. Шлак из печи скачивают в шлаковую чашу, установленную на шлаковозе, и вывозят из цеха через загрузочный пролет. В печном пролете размещены участки ремонта футеровки сводов и водоохлаждаемых панелей.
Между печным и загрузочным пролетом расположен пролет, обычно называемый бункерным. В данном конкретном цехе более точно его называть пролетом конвертеров АКР. Пролет оборудован подвесными расходными бункерами, в, которые конвейерным транспортом доставляют сыпучие и ферросплавы. Из бункеров при помощи специальной системы возможна подача материалов в дуговую печь через дополнительное отверстие в своде, а также в конвертер АКР во время продувки. В пролете на границе с загрузочным пролетом установлен конвертер, снабженный системой газоулавливания и газоудаления, а также автоматизированной системой управления процессом продувки и рафинирования расплава.
Объективным технико-экономическим условием, вызвавшим необходимость интенсивного развития производства стали в дуговых печах, повышения мощности и производительности таких печей, коренного совершенствования процесса и, в конечном итоге, появления сверхмощных дуговых печей, явилось изменение структуры потребления сталеплавильным производством лома в связи с распространением кислородно-конвертерного процесса.
Эти изменения в структуре сталеплавильного производства оказали большое влияние на баланс металлолома.
При мартеновском процессе в наиболее выгодном скрап-рудном варианте, которым в США, например, в 1960 г. выплавляли более 85 % мартеновской стали, металлолом может составлять 30- 60 %. Фактический расход лома в мартеновском производстве в 1960 г. составил в США 448 кг/т стали. При выплавке стали кислородно-конвертерным способом в те годы можно было использовать в составе металлической шихты 25-27 % лома, т.е. с учетом угара 300-320 кг/т. Интенсивное вытеснение мартеновского процесса кислородно-конвертерным привело к нарушению баланса лома в металлургической промышленности и вызвало необходимость развития процесса с большими возможностями использования избытка лома. Таким процессом является плавка стали в дуговых печах, способных работать и при 100% лома в металлической шихте. В связи с этим уже в 60-х годах началось интенсивное и опережающее развитие электросталеплавильного производства. Особенно быстро ,оно нарастало как по объему выплавляемой стали, так и по относительной доле в общем производстве в США, где и появились первые сверхмощные дуговые печи. В Японии с 1960 по 1970 г. производство электростали также возросло более чем в три раза, но вследствие более интенсивного развития кислородно-конвертерного процесса доля электростали в общем производстве стали в стране уменьшилась.