Шлак из печи удаляют в шлаковую чашу, установленную на электрошлаковозе, затем вывозят в разливочный пролет. Для уменьшения уровня вредных выделений в соседние пролеты цеха весь печной пролет и часть бункерного пролета заключены в специальное пыле-, тепло-, шумоизолирующее ограждение и снабжены мощной приточно-вытяжной вентиляционной системой.
В разливочном пролете цеха проектом предусмотрена установка двух МНЛЗ. До завершения строительства цеха в качестве временного мероприятия в пролете сооружена эстакада на отметке 8,5 м, на которой проложен путь для подачи железнодорожных составов с изложницами и сооружена разливочная площадка, обеспечивающие возможность разливки стали в чугунные изложницы. Разливка обеспечивается мостовыми разливочными кранами, вспомогательные работы на эстакаде — консольными кранами. В пролете расположены участок ремонта сталеразливочных ковшей с механизированным растворным узлом и участок замены и ремонта шиберных затворов.
Из описания видно, что цех КМК по планировке и оборудованию является промежуточным между старыми цехами с печами небольшой мощности и современными высокопроизводительными цехами. К недостаткам планировки относятся: сложность подачи добавочных материалов в печь, невозможность механизированной подачи этих материалов в ковш, отсутствие пыле- и шумоизолирующего кожуха вокруг печи и связанные с ним неблагоприятные условия работы персонала в печном пролете, отсутствие специализированного участка для наращивания электродов, отсутствие МНЛЗ.
Указанные недостатки устранены в современных электросталеплавильных цехах, построенных в СССР в последние годы, в частности на БМЗ и ММЗ. Эти цехи построены на предельных мини-заводах и предназначены для выплавки рядовых сталей (преимущественно углеродистых) из дешевого амортизационного лома невысокого качества.
В настоящее время затраты на электроды при работе печей обычной мощности для выплавки углеродистых сталей составляют 8 % себестоимости стали, при работе сверхмощных печей такие затраты могут превышать 15% себестоимости стали [39, 41]. Для улучшения технико-экономических показателей производства металла большое значение имеют мероприятия по снижению расхода электродов на плавку. Расход электродов зависит не только от их качества, но и от конструкции печи, технологических и режимных факторов плавки, температуры и характера атмосферы печи, качества применяемого лома, марки стали, применения топливно-кислородных горелок и т.д.
Суммарный расход электродов на плавку в электросталеплавильном производстве обычно определяют по трем статьям: 1) расход рабочих концов электрода или эрозия торцов электродов (испарение графита в зоне горения дуги и растворение графита в шлаке); 2) расход боковой электродной поверхности (окисление графита с боковой поверхности электродов); 3) промежуточный расход электродов (потери в виде неиспользуемых огарков и вследствие поломок электродов). По данным, в хорошо работающей сверхмощной сталеплавильной печи общий расход электродов составил 4 кг/т стали, при этом расход рабочих концов составил 50 %, окисление с боковой поверхности 40% и промежуточный расход 10% общего расхода. При работе печей малой мощности статьи расхода электродов по значениям несколько различаются: расход рабочих концов 30%, окисление с боковой поверхности до 60% общего расхода электродов.
Проведенными исследованиями установлено, что расход рабочих концов электродов во время плавки зависит от величины тока, проходящего через электроды.
Шлаковую зону футеруют термически обработанным периклазовым кирпичом на смоляной связке со смоляной пропиткой, остальные участки стен — высокоуглеродистым периклазовым кирпичом на смоляной связке. В отечественных условиях для футеровки нижней части стен сверхмощных печей успешно применяют перикла-зохромитовые огнеупоры; стойкость нижней части стен при этом повышается в 1,5 раза. Другим путем решения этой проблемы может быть восстановление изношенного слоя футеровки после каждой или нескольких плавок (горячий ремонт нижней части стен). Наиболее экономичным способом ремонта является торкетирование. В ФРГ опробовали различные способы горячего ремонта торкретированием: локальный ремонт роторными торкрет-машинами, ремонт торкрет-машинами с камерами давления, центробежное торкретирование пескометами, факельное торкретирование смесью огнеупорного материала с угольной пылью. Удовлетворительные результаты получены при использовании торкрет-машин с камерой давления.
Опробован и применяется ряд других мероприятий по уменьшению износа нижней части футеровки стен: использование доломитизированной извести в качестве шлакообразующего материала, топливно-кислородных горелок для доплавления шихты в холодных зонах у стен, экранирование дуг слоем шлака, уменьшение распада нижних концов электродов при изменении наклона стоек электрододержателей и электродов и т.д. По данным фирмы "Krupp", фактический расход огнеупоров для участка стен ниже панелей в сверхмощной дуговой печи составлял 0,8 кг/т стали, расход материалов для торкретирования 3,5-4,5 кг/т стали.