При эксплуатации свода на 10-т печах отмечалось увеличение расхода электроэнергии на 3-10%, однако оно полностью компенсировалось экономией энергетических ресурсов в смежных отраслях (при производстве огнеупоров, в частности ). На 10-т электропечах завода "Сибэлектросталь" была достигнута стойкость свода 5-7 тыс. плавок.
Внедрение таких сводов происходило медленными темпами и только на электропечах малой вместимости в основном на машиностроительных заводах. Одной из причин этого было использование классической технологии электроплавки в отечественных электросталеплавильных цехах. Классическая технология электроплавки и водоохлаждаемый свод плохо совмещаются: при длительном пребывании жидкого металла в печи (продолжительные окислительный и восстановительный периоды плавки) существенно возрастают тепловые потери печи во время плавки. Проведение классического восстановительного периода в печи с водоохлаждаемым сводом затруднено вследствие повышения вязкости печного шлака при понижении температуры шлака под влиянием водоохлаждаемого свода. Электропечи литейных цехов машиностроительных заводов не применяли классической технологии, работая одношлаковым процессом, поэтому использование водоохлаждаемого свода обеспечивало повышение показателей работы.
В 1978 г. были начаты работы по внедрению водоохлаждаемого свода на 100-т дуговой печи ЧерМК. Первоначально свод был выполнен полностью водоохлаждаемым. Центральная водоохлаждаемая часть свода была изготовлена съемной и устанавливалась на периферийную часть через слой изоляции, в качестве которой использовались кирпичи с высоким электрическим сопротивлением толщиной 115 мм. Со стороны рабочего пространства на своде выполнялась огнеупорная набивка толщиной 65 мм.
Повышение мощности дуговых сталеплавильных печей — привело к увеличению тепловой нагрузки на свод и снижению срока его службы (стойкости). Затраты на улучшение качества сводовых огнеупоров не компенсировались необходимым, повышением стойкости свода. Своды с подвеской части огнеупорного кирпича (подвесные своды) были испытаны на металлургических заводах Японии. В результате применения подвески части кирпича стойкость сводов удавалось повысить в 1,3-1,8 раза. Однако при использовании подвесных сводов увеличивались затраты на изготовление металлоконструкций печи, возрастала продолжительность наборки свода, расход огнеупоров оставался высоким, а простои печи во время частичного ремонта и смены свода снижали эффективность работы высокомощных печей. В середине 70-х годов за ,рубежом начались испытания водоохлаждаемых сводов для сверхмощных печей. В СССР первый полностью водоохлаждаемый свод конструкции МВМИ был установлен в 1959 г. на 1,5-т электропечи Красногорского завода цементного машиностроения. В течение 1969-1971 гг. плоские водоохлаждаемые своды коробчатого типа конструкции МВМИ были внедрены на трех 10-т дуговых сталеплавильных печах завода "Сибэлектросталь". Для охлаждения свода использовалась техническая вода с удельным, расходом 2 м3/(ч-м2) охлаждаемой поверхности. Охлаждалась полностью вся поверхность свода. У электродных отверстий в металлическом своде выкладывалось кольцо из шамотного кирпича или выполнялась набивка из высокоглиноземистой массы. Распределение охлаждающей воды по своду осуществлялось при помощи трех кольцевых коллекторов с отверстиями, расположенными внутри кессона. На поверхность свода, обращенную к рабочему пространству печи, наносилась огнеупорная обмазка.
Способы футеровки подины и откосов сверхмощных дуговых печей практически не отличаются от способов футеровки печей обычной мощности. Применяют два способа изготовления такой футеровки: традиционную кладку рабочего слоя подины и откосов из магнезитового (периклазового) кирпича с последующей набивкой небольшого слоя из огнеупорного порошка и набивку всего рабочего слоя подины и откосов сухими периклазовыми массами специально подобранного фракционного состава. В СССР набивные подины с конца 60-х годов успешно эксплуатируются на малых (5-и 10-т) печах ЗМЗ и ЧМК. В настоящее время набивные подины используют в 100-т сверхмощных печах ММЗ и БМЗ и 100-т печах обычной мощности ЧМК. Характерно некоторое уменьшение толщины футеровки подин сверхмощных печей по сравнению с печами обычной мощности, что объясняется значительно меньшей продолжительностью пребывания жидкого металла в ванне- сверхмощной печи.
Это уменьшение удельной поверхности ванны закономерно, так как процессы десульфурации и раскисления металла вынесены за пределы печи, а процесс дефосфорации металла облегчается благодаря значительному увеличению поверхности контакта металл-шлак при интенсивном кипении ванны вследствие окисления углерода. Выбор глубины ванны лимитируется лишь возможностью нагрева металла дугами. Если совмещать основной нагрев металла с процессом окисления углерода, как этого требует современная технология электроплавки, то равномерному нагреву ванны способствует хорошее перемешивание металла всплывающими пузырями оксида углерода СО. Как показал опыт работы 100-т электропечи БМЗ, большая глубина ванны (1320 мм) не вызывает затруднений при нагреве металла.