Возможна установка завалочного мостового крана поперек традиционно расположенных пролетов главного здания цеха. В этом случае пути для крана размещены в нескольких пролетах и кран может перемещаться через несколько пролетов, обслуживая всего одну печь. Такой вариант позволяет отказаться от передаточных железнодорожных тележек, транспортирующих бадью. К преимуществам подобной схемы относятся также резкое уменьшение длины моста крана, снижение общей массы крана и затрат энергии на его перемещение. Поскольку мостовой кран, обслуживающий только одну печь, занят сравнительно небольшое время (выполняются операции: завалка и подвалка шихты, заправка печи, перепускание, наращивание или смена электродов), то один крановщик во многих случаях может обслуживать два таких крана.
В современных электросталеплавильных цехах мелкий лом, необходимый для корректирования температуры металла, хранится в бункерах бункерного пролета и оттуда может быть подан в ковш в заданном количестве при помощи специальной системы подач, и материалов. Возможность корректировки темпера туры металла присадками лома в сталеразливочный ковш значительно упрощает ведение плавки в сверхмощной печи, позволяя проводить форсированный нагрев металла после расплавления шихты.
Организация дозированной загрузки добавочных материалов в своде из расходных бункеров позволила отказаться от использования завалочных машин в печном пролете, существенно упростив работу в нем. Появилась возможность проведения загрузки шлакообразующих, твердых окислителей, кокса, ферросплавов в рабочее пространство печи без отклонения печи и подъема электродов, уменьшение внутриплавочных простоев, повышения степени использования мощности трансформатора за плавку, увеличения производительности печи и обеспечения ряда технологических преимуществ: ускорения формирования печного шлака в результате присадки шлакообразующих порциями, улучшения условий стабильного поддержания пенистого шлака в печи периодическими добавками кокса и в случае необходимости окислителей на шлак.
Несмотря на высокую удельную мощность печных установок, при плавке стали в сверхмощных дуговых печах стремятся максимально интенсифицировать процесс производства и другими приемами. Основными из них являются предварительный подогрев шихты вне печи, использование топливно-кислородных горелок на печи во время плавления шихты, массированное применение газообразного кислорода во время плавления и в окислительный период плавки. Эти же приемы позволяют снизить расход электроэнергии на плавку.
Предварительный подогрев металлической шихты вне печи значительно способствует уменьшению расхода энергии на плавление и соответственно длительности расплавления шихты в ванне сверхмощной печи. Внепечной подогрев шихты может быть осуществлен путем сжигания газообразного и жидкого топлива или использования вторичных энергетических ресурсов сталеплавильного производства: химического и физического тепла отходящих из рабочего пространства печи газов или тепла литых заготовок МНЛЗ и слитков, остывающих после разливки. Эффективность и целесообразность использования вторичных энергоресурсов сталеплавильного производства несомненна. В последние годы в металлургической практике применяют различные способы использования вторичных энергоресурсов.
Наибольшее распространение получили автономные установки для нагрева лома отходящими из дуговой сталеплавильной печи газами. Каждая такая установка может обслуживать несколько сталеплавильных печей, а поскольку продолжительность нагрева лома достаточно велика, то не все плавки подряд. В связи с тем что количество и температура отходящих из печи газов непостоянны в течение плавки, нагрев лома отходящими печными газами усложняется.
Как показала практика использования печей с эркерным выпуском, вынесение выпускного отверстия за кожух печи (в эркер) облегчает его обслуживание. Наклон печи при выпуске до 10-12°, что позволяет снизить уровень водоохлаждаемых панелей по задней стенке от обычных 400-500 до 250-350 мм с увеличением площади этих панелей по задней стенке от 59 до 84 %, а в целом по печи до 84-89 %. Выпуск стали через донное отверстие в эркере и наличие отдельного шлаковыпускного отверстия позволяют выпускать сталь практически без шлака, а при необходимости оставлять часть металла в печи. Вследствие того что при выпуске струя металла компактная (не расширяется) и короткая, понижение его температуры составляет лишь 20-35 °С, что приводит к экономии энергии 15- 30 кВт • ч/т при ее расходе 510-530 кВт • ч/т.
Эркерный выпуск осуществляется следующим образом. Ковш с необходимыми присадками на дне помещают перед выпуском под печь. Затем открывают запорное устройство и выпускают плавку. Во время выпуска (длительностью 2 мин для крупной -печи) печь слегка наклоняют в сторону ковша, чтобы обеспечить постоянный уровень металла над выпускным отверстием. Наклон печи автоматически блокируется при достижении требуемого максимального угла наклона 10°. Когда в ковше оказывается необходимое количество металла, печь возвращается в исходное положение, выпускное отверстие при этом остается открытым. Сверху с рабочей площадки печи отверстие промывают струей кислорода. Оставшийся в отверстии застывший метал удаляют снизу. Для этого под печью смонтирована убирающаяся рабочая площадка, позволяющая осматривать и обслуживать выпускное отверстие.