Ремонт футеровки конвертера проводят в загрузочном пролете, в который его выкатывают по специальным рельсовым путям. Назначением загрузочного пролета являются обеспечение загрузки конвертера шихтовыми материалами, передача готовой стали на МНЛЗ, ремонт огнеупорной футеровки АКР и ковшей, а также уборка шлака из цеха.
Легированный жидкий полупродукт в глуходонном ковше на сталевозе поступает из печного пролета в загрузочный. Затем мостовым краном полупродукт переливают в наклоненный конвертер. Материалы, которые невозможно грузить в конвертер из бункеров (никель, легированный лом для охлаждения), передают из шихтового пролета в загрузочный при помощи самоходных тележек и крана и загружают по мере необходимости в конвертер специальной машиной. Готовую сталь сливают из конвертера в сталеразливочный ковш, установленный на сталевозе. Затем ковш выкатывают в загрузочный пролет и мостовым краном устанавливают на поворотный стенд соответствующей МНЛЗ. В пролете установлено оборудование, необходимое для ремонта футеровки конвертеров и сталеразливочных ковшей.
Кроме того, шум по время электроплавки возникает при завалке шихты в печь, при работе кислородной фурмы и газо-кислородных горелок, а также при отсосе газов из печи и использовании аэродинамических уплотнителей электродных отверстий.
Разливку стали осуществляют со стенда в специальном пролете на МНЛЗ. После окончания разливки ковши поворотным стендом передают в загрузочный пролет, где шлак сливают в шлаковые чаши, а ковши обслуживают и готовят к приему следующей плавки.
Таким образом, современные электросталеплавильные цехи отечественных заводов обеспечивают высокопроизводительную работу сверхмощных дуговых печей.
В случае в печи после расплавления шихты обычно производится кратковременная продувка ванны кислородом для удаления кремния (реже с целью предварительного обезуглероживания легированного расплава). Как правило, длительность продувки невелика (4-6 мин). После этого целесообразно произвести раскисление печного шлака, затем металл вместе со шлаком сливают в ковш, отделяют от шлака и передают в агрегат внепечного рафинирования. Дальнейшее ведение процесса достаточно полно рассмотрено в литературе и не рассматривается в настоящей работе.
При производстве низко- и среднелегированных сталей возможно использование монопроцесса плавки. В таком случае необходимое обезуглероживание металла производится в печи продувкой ванны кислородом по расплавлениии шихты. После окончания процесса обезуглероживания и одновременно проводимого нагрева металла осуществляют доводку плавки до заданного состава. Доводка, как и в случае работы на углеродистой шихте, может производиться в печи или в ковше. Обязательным условием достижения высокой степени извлечения легирующих из шихты является применение одношлакового процесса. Шлак периода продувки, содержащий оксиды хрома, марганца, вольфрама и других легирующих элементов, обязательно должен быть раскислен. Длительное раскисление шлака в печи для восстановления оксидов легирующих элементов, применяемое в печах обычной мощности, нерационально в печи сверхвысокой мощности. Эффективно раскисление шлаков во время выпуска плавки: благодаря интенсивному перемешиванию металла и шлака создаются благоприятные условия для восстановления оксидов легирующих и осаждения из шлака образовавшихся корольков легированного металла.
Основной предпосылкой использования такой технологии является стремление получить низкое содержание серы в готовой стали в результате обработки металла во время выпуска раскисленным печным шлаком. После окончания окислительного периода основность печного шлака повышают присадками извести. Во время доводки шлак интенсивно раскисляют порошковыми или дроблеными сильными раскислителями: коксом, ферросилицием, карбидами кальция и кремния, алюминием, добиваясь быстрого снижения содержания оксидов железа в шлаке до 1-2%. Для этого необходимы специальные устройства, обеспечивающие быстрое и равномерное распределение раскислителей по поверхности печного шлака. Во время выпуска металл сливают из печи вместе с раскисленным шлаком, что обеспечивает стабильное содержание серы в готовой стали < 0,02 %. Как было показано выше, дополнительное перемешивание металла с таким шлаком в процессе выпуска и после его окончания может обеспечить более глубокую десульфурёцию металла. Необходимость повышения основности и раскисления шлака в печи приводит к неизбежному увеличению длительности доводки до 25-40 мин, что в общем противоречит концепции сверхмощной печи. Следует еще раз подчеркнуть, что более простым и удобным способом в новых цехах является внепечная десульфурация металла, способы которой подробно описаны в отечественной литературе.
Несмотря на это, в ряде случаев, преимущественно в цехах, не имеющих средств внепечной десульфурации стали и работающих на шихте с повышенным содержанием серы, до сих пор применяют двухшлаковый процесс плавки в высокомощных печах.
В зарубежной практике, а в последнее время и в новых отечественных цехах при использовании разливочных ковшей с футеровкой из материалов повышенной огнеупорности (высокоглиноземистой, магнезитовой) легирующие и раскислители загружают в ковш перед выпуском или в процессе внепечной обработки. Такой прием позволяет уменьшить продолжительность пребывания жидкого металла в печи и соответственно длительность плавки примерно на 15 мин, но требует значительного перегрева металла (до 1720-1730 С и выше). При проведении легирования металла в ковше можно несколько уменьшить расход легирующих благодаря их лучшему усвоению. Это объясняется меньшим контактом легирующих материалов с окисленным печным шлаком. Если легирование металла проводить во время выпуска в ковше, а доводку металла во время внепечной обработки, то появляется возможность получения содержания легирующих элементов в стали в более узких пределах от плавки к плавке.
Раскисление металла, выплавленного в сверхмощной печи одношлаковым процессом, всегда проводится в ковше. Если сталь получают без внепечной обработки, то раскислители чаще всего вводят на дно ковша перед выпуском кусками или в ковш после выпуска специальными машинами. При использовании внепечной обработки стали, выплавленной в сверхмощной печи, раскисление металла проводят либо в процессе внепечного рафинирования, либо после его окончания. Перед началом обработки из ковша часто удаляют окисленный печной шлак.
В некоторых случаях (как за рубежом, так и на ряде отечественных заводов) мощные дуговые сталеплавильные печи работают одношлаковым процессов с доводкой под раскисленным шлаком окислительного периода плавки.
Металл без шлака сливали из печи в сталеразливочный ковш, в начале выпуска из специального бункера в ковш загружали известь, плавиковый шпат и раскислители. Во время выпуска и в течение 5-6 мин после окончания выпуска металл и шлак в ковше перемешивали аргоном через трубку, вставленную в шиберное отверстие. В результате такой обработки получали в готовой стали 0,005-0,015% Б при исходном содержании серы в шихте 0,04-0,05 %. Как и в предыдущем случае, важное значение для получения низкого содержания серы имело интенсивное перемешивание металла и шлака во время и после выпуска.
При одношлаковом процессе плавки стали в сверхмощной печи доводка металла до заданного содержания легирующих может производиться либо в печи, либо вне печи — в ковше во время или после выпуска плавки, в процессе ее внепечной обработки. В случае производства легированной стали никель и молибден можно вводить в печь вместе с ломом, во время доводки содержание этих элементов корректируется. Если в электросталеплавильных цехах применяют разливочные ковши с шамотной футеровкой, имеющей невысокую огнеупорность, то сплавы марганца и хрома для легирования стали вводят в печь во время доводки, а металл из печи сливают со сравнительно невысокой температурой (в ковше температура металла не более 1620-1630 °С). Раскисление металла и легирование его кремнием, титаном, алюминием обязательно проводят в ковше. Усвоение легирующих при таком способе ведения плавки достаточно высокое и стабильное]. Но при этом доводка в печи приводит к некоторому снижению коэффициента использования печи и ее производительности (обычно длительность доводки 10-20 мин).