В таком случае после окончания окислительного периода окисленный печной шлак из печи удаляют (на 70-80 %) и проводят короткий (25-30 мин) восстановительный период, во время которого в печи получают активный хорошо раскисленный рафинировочный шлак повышенной основности,, раскисляют ванну и легируют металл. Чтобы ускорить процесс раскисления шлака, используют сильные раскислители в больших количествах (карбид кальция, ферросилиций, алюминий). Во время выпуска тщательно перемешивают металл и шлак в ковше. Такая технология приводит к росту продолжительности плавки на 20-40 мин, но обеспечивает получение металла с содержанием серы не более 0,015-0,020% без внепечной обработки при работе на шихте с повышенным содержанием серы.
В качестве примера ведения процесса при выплавке углеродистой стали в сверхмощной 100-т печи хронометраж плавки, проведенной на БМЗ.
Увеличение продолжительности пребывания металла в ковше при использовании нагревательного стенда требует улучшения качества футеровки ковша на уровне шлакового пояса, чтобы сохранить обычный срок службы ковша. Ниже приведены показатели работы сверхмощной 110-т печи завода "Siegen-Geiswald" фирмы "Krupp Stahl AG" без нагревательного стенда (числитель) и с нагревательным ковшовым стендом (знаменатель) :
Об этом свидетельствует опыт использования одношлакового процесса плавки легированных сталей в печах обычной мощности, поэтому конструкция применяемой для переплава легированных отходов сверхмощной печи должна обеспечивать возможность выпуска металла вместе со шлаком. Измельченные раскислители для раскисления шлака могут присаживаться в печь перед выпуском (особенно, если печь оборудована устройствами для подачи добавочных материалов через отверстие в своде) или в ковш во время выпуска плавки.
На промежуточных 6-10 плавках только подправляют откосы и шлаковый пояс печи исходя из их фактического износа. Операции заправки сверхмощных дуговых печей почти не осуществляют вручную.
По указанным причинам количество тяжеловесной обрези в шихте необходимо ограничивать.
Особое место в практике работы сверхмощных дуговых печей занимает случай работы с использованием металлизованного сырья. Благодаря высокой чистоте металлизованного сырья появляется возможность производить в сверхмощной печи сталь очень высокого качества или, добавляя к металлизованному сырью лом низкого качества, получать сталь обычного качества без дополнительных затрат. Технико-экономические показатели работы печей в таком случае достаточно высоки. Производство электростали с использованием металлизованного сырья постепенно увеличивается, несмотря на некоторое увеличение расхода электроэнергии при работе на шихте с большим количеством такого сырья, связанное с дополнительными затратами энергии на плавление кислой пустой породы и избыточного количества извести.
Описанная схема работы печи с оставлением части металла и шлака в отечественной литературе получила название работа дуговой печи ",на болоте", в немецкой литературе — работа с оставлением "зумпфа" ("болота"). По имеющимся сведениям, такая схема работы позволяет улучшить показатели плавки, так как оставленный в печи шлак, способствуя раннему шлакообразованию на следующей плавке, обеспечивает возможность более ранней дефосфорации металла и уменьшения продолжительности плавки, а, оставленный в печи металл защищает футеровку подины от локальных перегревов в период формирования ванны, тем самым обеспечивая возможность работы на высокой мощности.
Обычно до начала завалки (иногда в начале плавления) производят замену или наращивание коротких свечей электродов и их перепускание.
Несмотря на сравнительно небольшой износ футеровки ванны, при заправке печи принимают меры для уменьшения общей длительности заправки. С этой целью используют высокопроизводительные заправочные машины роторного типа, помещаемые краном сверху в рабочее пространство печи. Одна из таких машин, позволяющая вести избирательную заправку поврежденной части футеровки. После выпуска предыдущей плавки печь наклоняют в сторону рабочей площадки и осматривают футеровку. Остатки металла из углублений подины удаляют повторным сливом или выдувают сжатым воздухом (кислородом), предварительно заправив задний откос. Остатки неслитого металла замораживают на заднем откосе. Подину, откосы, шлаковый пояс печи заправляют заправочной машиной сухим или увлажненным водным раствором жидкого стекла магнезитовым порошком, иногда смесью магнезитового порошка с науглероживателем (количество науглероживателя 15-30%). В зарубежной практике известны случаи заправки печей порошком доломита. Повреждения футеровки в зоне шлакового пояса и нижней части стен восстанавливают и при помощи торкрет-машин. Значительные местные повреждения футеровки торкретируют до восстановления полного профиля последовательно на нескольких плавках. Общая длительность периода заправки не должна превышать 10-15 мин. Сравнительно небольшой износ футеровки ванны сверхмощной печи позволяет в некоторые случаях отказаться от традиционной заправки подины печи после каждой плавки и перейти на работу с оставлением в печи части жидкого металла (10-15 % садки) и шлака на последующую плавку, что облегчает плавление шихты, ускоряет шлакообразование, улучшает условия работы футеровки печи и уменьшает общую длительность плавки. В этом случае печь полностью опоражнивают только через 6-10 плавок.