По данным, значения коэффициента распределения серы между шлаком и металлом в конце плавления для плавок, на металлизованных окатышах колебались в пределах 1-5 и не отличались существенно от значений, характерных для конца окислительного периода плавок на ломе в печи большой вместимости. При основности шлака коэффициент распределения серы не превышал 2, с увеличением основности до 2,5 он возрастал до 4-5. За время плавки из металла удалялось до 0,006 % Э. При работе на высококачественных металлизованных окатышах, содержащих 0,005-0,010% 5, содержание серы в готовом металле может быть достаточно низким: на плавках одношлаковым процессом до 0,015%, на плавках двухшлаковым процессом 0,005-0,010%. Следует еще раз подчеркнуть, что применение двухшлакового процесса противоречит концепции сверхмощной печи, поэтому нежелательно и в случае плавки на металлизованном сырье.
Доводка плавки при использовании одношакового процесса предусматривает введение в печь в виде соответствующих ферросплавов кремния на 0,1% (для прекращения кипения ванны), марганца и хрома на нижний предел их содержания в заданной марке стали и нагрев металла на 40-60 °С. Окончательную доводку и раскисление плавки проводят в ковше обычно в процессе или после внепечной обработки металла.
Устранение подвалок шихты благодаря возможности непрерывной загрузки окатышей, совмещение плавления окатышей с окислением углерода и других примесей уменьшают общую длительность плавки. Несмотря на это, при работе на металлизованном сырье несколько увеличивается расход электроэнергии на плавку вследствие ухудшения условий теплопередачи в ванне и необходимости проплавления пустой породы и флюсующих добавок.
Раннее удаление большого количества шлака нарушает и замедляет равномерное плавление окатышей и может привести к увеличению тепловой нагрузки на стены печи вследствие уменьшения степени экранирования дуг шлаком. Иногда для более полного удаления шлака периода плавления в печь присаживают плавиковый шпат и некоторое количество углеродсодежащего материала.
Выше отмечалось, что плавление металлизованных окатышей стремятся совместить с так называемым управляемым окислительным рафинированием ванны, т.е. с окислением примесей и нагревом металла к концу плавления до температуры, близкой к температуре выпуска. Это способствует существенному уменьшению общей длительности плавки.
При плавке с использованием металлизованного сырья в конце плавления окисленность металла практически не отличается от окисленности металлической ванны при работе на ломе и определяется только содержанием углерода в металле, которое регулируется добавками окислителей в ванну. В связи с совмещением процессов плавления и окисления примесей классический окислительный период при плавке на металлизованном сырье обычно не проводят. После полного проплавления шихты и удаления шлака обычно проводят короткий период доводки (10-15 мин).
В условиях сверхмощной печи доводку проводят под остатками шлака периода плавления, т.е. фактически применяют одношлаковый процесс плавки с доводкой под окисленным шлаком. Следовательно, вся плавка с использованием металлизованного сырья проводится в окислительных условиях и десульфурация металла в печи затруднена.
С середины 60-х годов за рубежом широкое распространение получила технология плавки с непрерывной загрузкой окатышей, проплавлением окатышей на жидкой ванне и совмещением плавления окатышей и так называемого управляемого окислительного рафинирования металла. Непрерывная загрузка окатышей на жидкую ванну и проплавление их на жидкой ванне значительно уменьшают продолжительность плавления окатышей и всей плавки, так как в жидком металле облегчается и ускоряется теплопередача к плавящемуся окатышу. Показатели плавки при непрерывной загрузке окатышей значительно улучшились. Аналогичная технология применяется и в электросталеплавильном цехе ОЭМК при плавке в дуговых печах вместимостью 150 т с номинальной мощностью печного трансформатора 90 МВ-А.
Количество углерода в металлизованных окатышах в большинстве случаев недостаточно для восстановления поступающих с ними и образующихся во время плавления оксидов железа, поэтому при высоком содержании окатышей в шихте в нее дополнительно вводят углерод чугуном или коксом. В условиях ОЭМК в зависимости от марки выплавляемой стали масса лома на плавку составляет 22- 40 %. Количество кокса для науглероживания, вводимого в завалку, рассчитывают исходя из требуемого содержания углерода по расплавлении, количества углерода в ломе и окатышах. Кокс вводят в печь на подину после присадки извести или во время плавления лома после проплавления колодцев. Стальной лом на плавку загружают в печь в один прием.
Загрузку металлизованных окатышей начинают после проплавления колодцев в ломе и образования ванны жидкого металла на подине.