Быстрое увеличение количества сверхмощных электропечей и рост доли выплавки легированных сталей в них неизбежно ставят вопрос о переплаве легированных отходов в таких печах. Классическая технология переплава легированных отходов, разработанная для электропечей обычной мощности, не соответствует концепции сверхмощной печи. Но некоторые положения этой технологии должны быть использованы и для сверхмощной печи. В целом же переплав легированных отходов без потерь или с небольшими потерями легирующих связан с некоторым понижением производительности сверхмощной печи и требует отказа от некоторых типичных для плавки в сверхмощной печи приемов интенсификации расплавления шихты и корректировки электрического режима плавки.
При шихтовке плавки на легированных отходах, содержащих хром, марганец, вольфрам и другие легкоокисляющиеся элементы, следует учитывать невозможность дефосфорации легированного расплава без больших потерь легирующих и предусматривать использование некоторого количества низкофосфористого лома для разбавления фосфора (снижения его общего содержания) в шихте.
Использование традиционных способов ускорения расплавления легированного лома в сверхмощной печи затруднено, так как связано с увеличением потерь легирующих. Следует учитывать, что раннее использование газообразного кислорода для интенсификации плавления приведет к повышенному угару легирующих. При переплаве легированных отходов кислород рациональнее использовать в конце плавления, как и в обычных печах. Использование твердых окислителей для ускоренного формирования шлака при работе на легированных отходах невозможно без увеличения потерь легирующих в период плавления.
Рентабельность применения защитных покрытий определяется, с одной стороны, экономией электродов, а с другой — затратами на покрытие оболочкой электродов, которые составляют 12% стоимости графитированных электродов, и затратами на уплотнение электродных отверстий в своде. Расчеты показывают, что при экономии 13% электродной массы дополнительные затраты, связанные с использованием покрытых оболочкой электродов, полностью компенсируются. С ростом цен на высококачественные графитированные электроды применение защитных покрытий становится более выгодным.
В последнее время материалы, используемые для получения защитных покрытий, становятся более разнообразными. Сообщается о разработке и успешной опытной проверке нового защитного покрытия с использованием стандартных ферросплаврв на основе ферросилиция. Такие покрытия имеют ряд преимуществ: низкую стоимость, недефицитность, хорошую обрабатываемость, возможность нанесения на поверхность электрода в виде порошка любым высокопроизводительным способом, высокие защитные свойства. Адгезия такого покрытия с графитовой подложкой почти в два раза выше, чем у покрытия, используемого в НРБ, а газопроницаемость значительно ниже. Применение электродов с таким покрытием позволило снизить удельный расход электродов на 6 % по сравнению с электродами, имеющими защитное покрытие, используемое в НРБ.
Промежуточный расход электродов в виде потерь за счет поломок, огарков электродов и потерь при остановках печи на ремонт может быть уменьшен при использовании подготовленной шихты, рациональной шихтовке, загрузке и электрических режимах работы печи, устранении обвалов шихты во время плавления, при осторожном обращении с электродами в процессе транспортировки и складирования.
В соответствии на печах обычной мощности, а затем и на высокомощных стремились увеличить расстояние Я и угол а, выполняя нижнюю часть стен в форме усеченного конуса, что действительно обеспечивало заметное повышение стойкости футеровки стен, хотя усложняло выполнение кладки и приводило к росту объема рабочего пространства печи, а также к некоторому увеличению площади поверхности футеровки и повышению расхода огнеупоров для изготовления этой поверхности. Наибольший эффект достигался при уменьшении значений а полезный эффект снижался.
На тепловой поток, воспринимаемый футеровкой стен, влияет также диаметр распада электродов. Уменьшение этого диаметра способствовало увеличению расстояния и снижению тепловых нагрузок на футеровку стен. Расчеты показывают, что минимальный диаметр распада, который достигается при работе на электродах диаметром 610 мм, составляет 1400 мм. Однако при таком диаметре распада электродов в случае нарушения регулирования положения электрододержателей, при интенсивном пылевыделении через зазоры между электродами и сводом и в ряде других случаев возможно замыкание тока между электрододержателями различных фаз через свод. Это приводит к электрической эрозии материала свода.
Более целесообразной для сверхмощных печей является наклонная установка колонн электрододержателей и соответственно электродов, обеспечивающая при сравнительно большом диаметре распада электродов приближение дуг к центру печи. Впервые такой прием был применен на 40 электропечах ЧМК, а впоследствии на других отечественных печах серии ДСП-100И6.