Наклон печи с донным выпуском осуществляют лишь в случае необходимости скачивания шлака на угол до 12°. Это позволяет заметно упростить конструкцию механического оборудования печи, уменьшить длину короткой сети печи. Отверстие в днище печи оформлено при помощи магнезитовой трубы. После полного опорожнения печи перед загрузкой шихты выпускное отверстие закрывается запирающим пневматическим клапаном, расположенным под днищем печи,, и заполняется специальным огнеупорным порошком. Перед выпуском плавки клапан открывается и расплавленная сталь прорывается через спекшийся порошок в верхней части выпускного отверстия. Стойкость магнезитовой трубы примерно 100 плавок. Кроме снижения расхода стеновых огнеупоров, достоинствами такой печи являются быстрый выпуск плавки, уменьшение тепловых потерь печи в это время, уменьшение насыщения металла газами (азотом) во время выпуска, некоторое уменьшение электрических потерь в короткой сети, снижение износа футеровки разливочного ковша. Недостатками такой печи являются невозможность отсечки шлака и оставления его в печи, а также использования очень выгодного режима работы с оставлением части металла в печи на следующую плавку, сложность обслуживания выпускного отверстия печи.
В связи с отмеченными недостатками печи с донным выпуском не получили большого распространения, хотя и применяются на зарубежных заводах.
С целью устранения отмеченных недостатков в дальнейшем выпускное отверстие постепенно было перенесено из центра подины в специальный выступ (эркер), расположенный в области заднего откоса печи. Уровень выпускного отверстия несколько выше уровня подины печи. Такую печь в зарубежной литературе называют печью с эксцентричным или эркерным выпуском.
Из электропечи обычной мощности, работавшей по классической технологии, сливали плавку в ковш через выпускное отверстие, расположенное в задней стенке выше обычного уровня расплава в ванне печи. Для этого печь снабжали механизмом обеспечивающим наклон печи относительно горизонтальной оси на угол до 45°. Такая схема выпуска обеспечивала возможность обработки металла собственным раскисленным шлаком высокой основности и рафинирования стали от серы и кислорода.
Первые сверхмощные электропечи с кирпичной футеровкой стен имели такую же схему выпуска, хотя изменившаяся в соответствии с концепцией сверхмощной печи технология плавки не требовала и не предусматривала обработки металла шлаком во время выпуска, а затем с развитием внепечной обработки стали потребовала обязательной отсечки шлака от металла. Традиционная схема выпуска ограничивает размер площади водяного охлаждения стен и требует большего расхода высококачественного огнеупорного кирпича, так как в целях безопасности над выпускным отверстием водоохлаждаемые панели приходится располагать значительно выше, чем в остальной части печи. Печи с так называемым сифонным выпуском, явились своего рода приложением классической схемы выпуска к сверхмощной печи и новой технологии плавки. Сифонный выпуск позволяет полностью решить проблему выпуска металла из печи без шлака, оставления шлака в печи и работы сверхмощной печи на "болоте", однако не дает существенного выигрыша в смысле упрощения конструкции печной установки и увеличения площади водоохлаждаемых панелей (такие печи установлены на ОЭМК и БМЗ).
Для увеличения площади поверхности футеровки, занимаемой водоохлаждаемыми панелями, разработана конструкция дуговой сталеплавильной печи с донным выпуском металла. Такая конструкция позволяет увеличить площадь водяного охлаждения стен от 70 до 85 %.
К медной части рукава крепятся кабели, а с другого конца — контактные элементы, выполняющие роль головки. Разработка и внедрение такой конструкции позволят значительно упростить электрододержатель, уменьшить его массу и повысить надежность работы печи.
При проектировании электропечей длину гибкой части токоподвода стремятся выполнить наименьшей. Для уменьшения длины гибких водоохлаждаемых кабелей целесообразно такое взаимное расположение лечи и трансформатора, при котором выводы средней фазы трансформатора или трансформатор в целом сдвинуты относительно оси печи на 1-1,5 м в сторону сливного носка, при этом длина кабелей уменьшается на 0,8-1 м. Длина гибких кабелей зависит также от следующих факторов: 1) расстояния между печью и трансформатором, которое определяется конструкцией механизма отворота свода и минимально допустимым радиусом изгиба кабелей; 2) высоты подъема электродов и траектории перемещения подвижных башмаков электрододержателей при наклоне печи для слива металла; 3) радиуса секторов механизма наклона люльки, который определяется не только расположением центра тяжести печи, но и размещением ковша на кране или сталевозе; 4) конфигурации откосов подины, определяющей минимальный угол наклона печи, необходимый для полного слива металла. Правильный выбор этих взаимосвязанных конструктивных параметров позволяет существенно уменьшить длину гибких кабелей, их электрическое сопротивление и потери электроэнергии. В качестве трубошин на высокомощных печах используют медные трубы диаметром 150-200 мм с толщиной стенки 15-20 мм. Использование труб с большей толщиной стенки нецелесообразно вследствие возникновения поверхностного эффекта при прохождении по ним тока.
Шлаковую зону футеруют термически обработанным периклазовым кирпичом на смоляной связке со смоляной пропиткой, остальные участки стен — высокоуглеродистым периклазовым кирпичом на смоляной связке. В отечественных условиях для футеровки нижней части стен сверхмощных печей успешно применяют перикла-зохромитовые огнеупоры; стойкость нижней части стен при этом повышается в 1,5 раза. Другим путем решения этой проблемы может быть восстановление изношенного слоя футеровки после каждой или нескольких плавок (горячий ремонт нижней части стен). Наиболее экономичным способом ремонта является торкетирование. В ФРГ опробовали различные способы горячего ремонта торкретированием: локальный ремонт роторными торкрет-машинами, ремонт торкрет-машинами с камерами давления, центробежное торкретирование пескометами, факельное торкретирование смесью огнеупорного материала с угольной пылью. Удовлетворительные результаты получены при использовании торкрет-машин с камерой давления.
Опробован и применяется ряд других мероприятий по уменьшению износа нижней части футеровки стен: использование доломитизированной извести в качестве шлакообразующего материала, топливно-кислородных горелок для доплавления шихты в холодных зонах у стен, экранирование дуг слоем шлака, уменьшение распада нижних концов электродов при изменении наклона стоек электрододержателей и электродов и т.д. По данным фирмы "Krupp", фактический расход огнеупоров для участка стен ниже панелей в сверхмощной дуговой печи составлял 0,8 кг/т стали, расход материалов для торкретирования 3,5-4,5 кг/т стали.
В соответствии на печах обычной мощности, а затем и на высокомощных стремились увеличить расстояние Я и угол а, выполняя нижнюю часть стен в форме усеченного конуса, что действительно обеспечивало заметное повышение стойкости футеровки стен, хотя усложняло выполнение кладки и приводило к росту объема рабочего пространства печи, а также к некоторому увеличению площади поверхности футеровки и повышению расхода огнеупоров для изготовления этой поверхности. Наибольший эффект достигался при уменьшении значений а полезный эффект снижался.
На тепловой поток, воспринимаемый футеровкой стен, влияет также диаметр распада электродов. Уменьшение этого диаметра способствовало увеличению расстояния и снижению тепловых нагрузок на футеровку стен. Расчеты показывают, что минимальный диаметр распада, который достигается при работе на электродах диаметром 610 мм, составляет 1400 мм. Однако при таком диаметре распада электродов в случае нарушения регулирования положения электрододержателей, при интенсивном пылевыделении через зазоры между электродами и сводом и в ряде других случаев возможно замыкание тока между электрододержателями различных фаз через свод. Это приводит к электрической эрозии материала свода.
Более целесообразной для сверхмощных печей является наклонная установка колонн электрододержателей и соответственно электродов, обеспечивающая при сравнительно большом диаметре распада электродов приближение дуг к центру печи. Впервые такой прием был применен на 40 электропечах ЧМК, а впоследствии на других отечественных печах серии ДСП-100И6.