Сигнал остановки подъема плунжера является командой на открытие зажимного устройства соответствующего электрододержателя. Затем осуществляется перемещение электродов вверх плунжером. В заданном положении плунжеры останавливаются и зажимное устройство электрододержателей закрывается, после чего плунжеры опускаются в самое нижнее положение, а свод возвращается на печь в рабочее положение. Органы управления устройством расположены на специальном пульте. В любой момент возможно ручное вмешательство оператора. Подвод гидравлической жидкости в механизм осуществляется из системы гидропривода механизмов печи.
Двухлетняя эксплуатация устройства выявила следующие преимущества его применения: устранение внутриплавочных простоев, так как перепускание и выравнивание электродов можно производить во время завалки; устранение ручных и опасных для персонала операций; отсутствие поломок электродов при их перепускании и выравнивании; большая симметрия короткой сети во время работы и более равномерное распределение мощности по фазам; возможность быстрого перемещения до заданного уровня одного или всех электродов при их перепускании. Устройство для перепускания и выравнивания электродов, приобретенное для дуговых печей Донецкого металлургического завода (ДМЗ).
Современные дуговые печи снабжают специальными механическими манипуляторами для вдувания в ванну кислорода и углеродистых порошков, а также для измерения температуры металла и отбора проб металла и шлака по ходу плавки. Благодаря этому становится возможным быстрое осуществление перечисленных операций и существенно улучшаются условия труда персонала печи. Предусматривается работа манипуляторов в автоматическом режиме.
До последнего времени продувка порошками непосредственно в ванне сверхмощных дуговых печах не получила широкого распространения. Это связано с тем, что при выплавке стали в таких печах на свежей углеродистой шихте и наличии в цехе устройств для подачи сыпучих материалов в печь через отверстие в своде из бункерного пролета дефосфорация металла протекает быстро и без каких-либо затруднений, а десульфурацию металла целесообразно проводить в ковше.
Выше отмечалось, что в некоторых зарубежных цехах, не имеющих бункерного пролета и системы подачи сыпучих сверху, для быстрого формирования шлака в период плавления применяют вдувание в печь порошка извести. Это несколько уменьшает длительность плавления.
Продувка металла в сверхмощной дуговой печи порошками может применяться для дефосфорации расплава в случае переплава легированных отходов. Выше было показано, что при плавке на легированных отходах в сверхмощной печи экономичная работа может быть организована только при исключении операции дефосфорации металла. Продувка дефосфорирующими порошкообразными смесями позволяет существенно снижать содержание фосфора в расплаве без больших потерь легирующих. В СССР проведено большое число работ по изучению процесса дефосфорации стали вдуванием порошков в печь. На основании проведенных исследований выбран рациональный состав смеси для глубокой дефосфорации расплава: 65% извести, 25% железной руды, 10% плавикового шпата. При дефосфорации высоколегированных расплавов в смесь дополнительно вводят некоторое количество оксидов легирующих (например, оксид марганца). По данным промышленных экспериментов, продувка дефосфорирующими смесями существенно не влияет на длительность плавки, отмечается некоторое уменьшение длительности окислительного периода.
В условиях сверхмощной дуговой электропечи с основной футеровкой описанные факторы также играют важную роль в образовании и стабилизации слоя шлаковой пены. Следует ожидать и некоторого влияния электрических и электромагнитных явлений, сопровождающих работу дуг, на шлаковый расплав.
Обычно в практике работы сверхмощных дуговых печей используют искусственное вспенивание шлака пузырями СО, образующимися при окислении углерода. В период плавления основность шлака, что обеспечивает достаточную стабильность шлаковой пены. Раннее введение в рабочее пространство печи газообразного кислорода для интенсификации плавления шихты способствует более раннему окислению углерода, ведущему к вспениванию шлака пузырями, СО. Такой прием требует увеличения расхода углеродосодержащих материалов на плавку. Применявшийся в первое время вариант вспенивания шлака в результате окисления углерода кокса и другой шихты, загруженной в печь в начале плавки, малоэффективен, так как при этом в шлак попадает сравнительно небольшое количество довольно крупных пузырей СО и шлаковая пена недостаточно устойчива. Более эффективным вариантом являются присадка кокса на шлак или вдувание углеродсодержащего порошка в расплав непосредственно под шлак. В этом случае образующиеся мелкие пузыри СО не успевают укрупняться и шлак насыщается большим количеством мелких пузырей газа, а шлаковая пена более устойчива. Стабильность образующейся шлаковой пены обеспечивается при невысокой температуре ванны в период плавления.
В первых отечественных дуговых печах высокой мощности, не оборудованных устройствами для непрерывной подачи сыпучих материалов через отверстие в своде, вспенивание шлака в период плавления обеспечивается загрузкой на шлак небольших порций кокса (30-40 кг) через рабочее окно печи.