Сыпучие материалы и ферросплавы из отдельно расположенного склада подают конвейером в соответствующие бункера бункерного пролета, расположенного между печным и раздаточным пролетом. Из бункеров сыпучие и ферросплавы при помощи соответствующей системы дозирования подают в электропечи, через дополнительное отверстие в своде, в ковш при выпуске стали, а также на установку внепечной доводки стали. Такое размещение и устройство бункерного пролета позволяют вести плавку, не прекращая подачу тока при введении в печь добавочных материалов, а также ускорить и упростить подачу этих материалов в ковш при выпуске плавки и внепечной доводке стали.
В рафинировочном пролете осуществляют прием ковшей со сталью от печей, доводку жидкого металла в ковше по составу и температуре на специальных установках внепечной доводки, установку сталеразливочных ковшей с готовым металлом на поворотный стенд МНЛЗ, передачу ковша в пролет МНЛЗ, а также ремонт футеровки сталеразливочных ковшей. Установка внепечной доводки металла позволяет вести продувку металла аргоном, производить присадку в ковш легирующих, раскислителей и мелкого лома для охлаждения плавки.
В разливочном пролете и пролете оборудования МНЛЗ установлены две радиальные шестиручьевые МНЛЗ для производства заготовок длиной 12 м, сечением 125X125 мм и размещены участки ремонта футеровки промежуточных ковшей.
На рабочей площадке пролета МНЛЗ имеются пути для передвижения тележек с промежуточными ковшами, установлены аварийные емкости, установки для разогрева промежуточных ковшей, посты управления МНЛЗ. Применяют бесстопорные промежуточные ковши.
Целью регулирования потребления энергии является ограничение максимальной нагрузки и улучшение использования электроэнергии. Для этого осуществляется постоянный контроль потребления энергии каждой печью и заводом в целом. Рассчитывают оптимальное распределение энергии, в случае превышения заданного значения ее потребления снижают подачу электроэнергии отдельным потребителям в соответствии с определенной системой приоритета. Задачей управления процессом плавки в электропечи является обеспечение его минимальной продолжительности и уменьшение продолжительности работы дуг при незащищенной ломом футеровке стен. Для этого разработаны графики подачи электроэнергии в печь по ходу плавки на основе результатов опытных плавок. Система предусматривает коррекцию этих графиков по ходу плавки, обеспечивает сигнализацию о всех неполадках, регистрацию и обработку данных о нарушениях процесса. Система состоит из центральной вычислительной машины и периферийных устройств модульного типа.
Фирма "Krupp Sü,dwestfalen" разработала усовершенствованную систему управления плавкой в электропечи. Эта система может рассматриваться как типовая. Плавка управляется сигналами, воздействующими на процесс и служащими основой для всех дальнейших действий управляющей системы. Все изменения важнейших сигналов, указаний и информации, идущих от ЭВМ, регистрируются и отражаются на экране монитора, установленного на пульте управления печи. Телетайп позволяет вести диалог оператора и ЭВМ. В диалоге с машиной, возникающем по инициативе как оператора, так и машины, оператор должен ответить на поставленные вопросы. Такой метод позволяет уменьшить ошибки при ведении плавки.
Обобщение результатов исследований показало, что без ухудшения качества стали, в частности, по загрязненности ее продуктами раскисления плавку в большегрузных печах (100 т) можно вести без восстановительного периода — под одним шлаком. Особые возможности дает внепечная обработка стали, позволяющая существенно улучшить качество стали, получая в ней соответственно требованиям очень низкие содержания кислорода К 0,005 %), серы (< 0,002 %), углерода « 0,02 %) и регулируя природу оставшихся в очень малых количествах оксидных и сульфидных включений. Все это позволило существенно изменить технологию плавки и имело важное значение для возникновения и развития сверхмощных дуговых печей.
Первым сверхмощным дуговым печам (и названию "сверхмощные") начало было положено в 1963 г. фирмой "Northwestern Steel and Wire" (США), где были построены две печи вместимостью по 135 т при мощности трансформаторов 70-80 MB • А, т.е. удельной мощности 520-600 кВ • А/т. На этих печах применили электроды диаметром 600 мм. Печи имели производительность в слитках 55 т/ч, на их основе были созданы сверхмощные печи, которые получили широкое распространение в сталеплавильном производстве к концу 60-х годов. Сверхмощные дуговые печи первого поколения при вместимости 50-150 т имели удельную мощность трансформаторов 400-500 кВ • А/т. Применяли графитированные электроды диаметром до 600-620 мм. Для уменьшения воздействия дуг на футеровку стен диаметр распада электродов стремились уменьшить, а для уменьшения износа огнеупорного свода высоту его над уровнем ванны увеличить. Производительность печей вместимостью 70 т составляла 35 т/ч, а печей вместимостью 100 т 40-50 т/ч.