По данным, в средних и крупных печах расход электроэнергии на плавку увеличивается на 2-2,5% на каждые 10% металлизованного сырья в шихте. Согласно данным работы расход электроэнергии на плавку увеличивается лишь в случае, если содержание пустой породы в окатышах превышает 2 %. По данным, при увеличении степени металлизации губчатого железа с 78 до 96 % расход электроэнергии в малых печах снижается с 780 до 500 кВт • ч/т. В печах большой вместимости увеличение степени металлизации на 1 % дает экономию электроэнергии 9-20 кВт • ч/т стали. Уменьшение количества шлака на 50 кг/т стали (5 % массы металла) снижает расход электроэнергии на 50 кВт-ч/т стали. Расход электроэнергии на плавку может быть существенно снижен в случае применения горячих металлизованных окатышей (не охлаждаемых после завершения процессов прямого восстановления или подогретых вне печи).
Расход высококачественных электродов при использовании металлизованного сырья для выплавки электростали примерно такой же, как и для плавки с использованием лома, и составляет обычно при одношлаковом процессе 4,0-5,4 кг/т стали. При работе на металлизованном сырье вследствие некоторого возрастания расхода электроэнергии на плавку может увеличиваться расход электродов в результате испарения (эрозии с торца) в зоне дуги. Но примерно на такую же величину снижаются потери электродов в результате окисления с поверхности и поломок. По данным, суммарный расход электродов при работе на металлизованном сырье снижается на 8 %.
Стойкость футеровки стен электропечи при использовании металлизованных окатышей, несколько ниже, чем при работе на ломе. По данным, расход огнеупоров в этом случае увеличивается на 10%.
Разработка концепции сверхмощной дуговой печи и практика работы таких печей существенно повлияли на конфигурацию и размеры рабочего пространства печи.
Применение в качестве шихты для плавки стали легковесного амортизационного лома привело к заметному увеличению объема рабочего пространства сверхмощных печей с целью уменьшения числа подвалок шихты. Так, 100-т печь БМЗ конструкции фирмы "Fost Alpinl" и новая отечественная печь ДСП-100И7 имеют объем рабочего пространства 96 м3, что в 1,35 раза превышает объем рабочего пространства первых отечественных 100-т дуговых печей. Это достигается в результате увеличения диаметра и особенно высоты рабочего пространства. Такой прием, по-видимому, оправдан в большинстве случаев, особенно для печей мини-заводов, когда отсутствует оборотный лом повышенной объемной массы. Однако следует учитывать, что увеличение высоты и диаметра рабочего пространства печи приводит к.увеличению площади стен и свода и, следовательно, к возрастанию площади водоохлаждаемых панелей, увеличению тепловых потерь и расхода электроэнергии. При увеличении высоты рабочего пространства печи возрастают длина части электрода.
Находящейся внутри печи, суммарная площадь поверхности электродов, подверженная окислению, и расход электродов вследствие окисления боковой поверхности. В этом случае возрастает и вероятность поломок электродов, поэтому не может быть однозначных решений по выбору размеров рабочего пространства печи. На отечественных заводах с полным металлургическим циклом и разливкой стали преимущественно в изложницы при достаточном количестве оборотного лома и плотности шихты 1-1,3 т/м3 нецелесообразно значительное увеличение объема рабочего пространства печи.