Основными участками вторичного токоподвода (короткой сети) являются шинный мост (при отсутствии встроенной в трансформатор ошиновки), гибкие кабельные гирлянды, трубошины электрододержателей и электроды. Величина подводимой к дугам мощности, уровень электрических потерь, степень равномерности распределения мощности по фазам, усилия взаимодействия токоподводов и ряд других факторов определяются схемой вторичного токоподвода, взаиморасположением и сечением токопроводов, конструктивным исполнением отдельных элементов вторичного токоподвода. К элементам вторичного токоподвода относятся: шина шинного моста, неподвижный башмак, гибкий водоохлаждаемый кабель, подвижный башмак, трубошина, головка электрододержателя, электрод и изоляционные узлы. Конструкция вторичного токоподвода дуговых печей должна соответствовать следующим требованиям: 1) иметь минимальное активное Я и реактивное X сопротивления (однако X не должен быть ниже определенного предела, необходимого для устойчивого горения дуг); 2) обеспечивать равномерное распределение мощности по фазам; 3) характеризоваться устойчивостью параметров Я и X при изменении взаиморасположения электрододержателей разных фаз; 4) иметь высокую механическую надежность, быть надежной в работе и простой в обслуживании; 5) обеспечивать минимальные усилия электродинамических взаимодействий токопроводов разных фаз.
Стремление обеспечить минимальное сопротивление привело к созданию вторичных токоподводов с разъединителями, скользящими контактами и дуговых печей с наклоняющимся трансформатором. Значительного уменьшения сопротивления токоподвода можно достичь при использовании электропечей с описанными ниже донным или эркерным выпусками. Однако при очень низких значениях сопротивления вторичного токоподвода наблюдается неустойчивая работа электропечной установки и возникают трудности управления дугой.
При значительном увеличении мощности печных трансформаторов и вводимой в печь в течение плавки полезной мощности увеличилась тепловая нагрузка на футеровку, усложнились условия работы футеровки стен и свода дуговой сталеплавильной печи. Температура рабочего слоя футеровки заметно возросла, вследствие этого основной причиной разрушения огнеупорного материала футеровки стало оплавление ее рабочей поверхности. Появление сверхмощных печей обусловило необходимость повышения срока службы футеровки ее стен и свода.
Попытки решения проблемы стойкости футеровки путем повышения качества (прежде всего огнеупорности) стеновых и сводовых огнеупоров существенных результатов не дали, так как температура плавления рабочего слоя даже самого высокоогнеупорного кирпича существенно снижается в результате насыщения оксидами железа и другими легкоплавкими соединениями из шлака и пыли печных газов. По данным исследований в отечественных печах большой вместимости, температура начала плавления рабочего слоя магнезитохромитовых стеновых огнеупоров колеблется в пределах 1580- 1640 °С. Учитывая большую вероятность перегрева относительно этой температуры рабочей поверхности кладки футеровки сверхмощной печи, можно ожидать значительного износа футеровки, скорость которого, по мнению авторов работы, увеличивается пропорционально интегральному показателю.
Интенсивность излучения тепловой энергии электрической дугой в общем случае зависит от мощности дуги и ее длины. Известно, что длина дуги прямо пропорциональна напряжению дуги. В.Швабе предложил характеризовать интенсивность излучения дуги коэффициентом интенсивности излучения.