По мнению авторов работы, металлизованное сырье рационально применять для выплавки в электропечах следующих групп высококачественной электростали, используя в случае необходимости и способы внепечного рафинирования металла:
1. Конструкционных сталей с гарантированной прокаливаемостью, размером зерна, низкой загрязненностью неметаллическими включениями, высокой пластичностью, пониженной склонностью к хрупкому и вязкому разрушению.
2. Подшипниковых сталей с пониженной загрязненностью и нормированным составом неметаллических включений, высокой прокаливаемостью и малой структурной неоднородностью.
3. Котельных сталей с высокой жаропрочностью и низкой загрязненностью включениями.
4. Пружинно-рессорных сталей с повышенным пределом усталости, пониженной склонностью к хрупкому разрушению.
5. Сталей для высокопрочных метизов.
6. Сталей для сварочной проволоки со стабильно низким содержанием азота.
По нашему мнению, особенно перспективна для условий отечественных заводов выплавка высококачественных подшипниковых сталей с использованием металлизованного сырья (например, на ОЭМК). Известно, что наиболее вредными для подшипников качения являются крупные и средние глобулярные включения сложного состава, состоящие в основном из алюминатов кальция с высоким содержанием кальция. Показано, что такие включения в подшипниковой стали появляются вследствие взаимодействия (физического или физико-химического) металла и раскисленного основного печного шлака во время выпуска плавки. Отказ от обработки металла раскисленным печным шлаком во время выпуска, обработка окисленным шлаком или шлаком пониженной основности, а также выпуск плавки без шлака способствуют получению подшипниковой стали без глобулярных включений сложного состава.
Обобщение результатов исследований показало, что без ухудшения качества стали, в частности, по загрязненности ее продуктами раскисления плавку в большегрузных печах (100 т) можно вести без восстановительного периода — под одним шлаком. Особые возможности дает внепечная обработка стали, позволяющая существенно улучшить качество стали, получая в ней соответственно требованиям очень низкие содержания кислорода К 0,005 %), серы (< 0,002 %), углерода « 0,02 %) и регулируя природу оставшихся в очень малых количествах оксидных и сульфидных включений. Все это позволило существенно изменить технологию плавки и имело важное значение для возникновения и развития сверхмощных дуговых печей.
Первым сверхмощным дуговым печам (и названию "сверхмощные") начало было положено в 1963 г. фирмой "Northwestern Steel and Wire" (США), где были построены две печи вместимостью по 135 т при мощности трансформаторов 70-80 MB • А, т.е. удельной мощности 520-600 кВ • А/т. На этих печах применили электроды диаметром 600 мм. Печи имели производительность в слитках 55 т/ч, на их основе были созданы сверхмощные печи, которые получили широкое распространение в сталеплавильном производстве к концу 60-х годов. Сверхмощные дуговые печи первого поколения при вместимости 50-150 т имели удельную мощность трансформаторов 400-500 кВ • А/т. Применяли графитированные электроды диаметром до 600-620 мм. Для уменьшения воздействия дуг на футеровку стен диаметр распада электродов стремились уменьшить, а для уменьшения износа огнеупорного свода высоту его над уровнем ванны увеличить. Производительность печей вместимостью 70 т составляла 35 т/ч, а печей вместимостью 100 т 40-50 т/ч.